從德國寶馬蘭茨胡特工廠出發，一路向西200公里，便抵達位于奧地利的寶馬斯太爾工廠。
一個媲美世界頂級發動機中缸的電驅殼體，從一塊鋁材轉變為一顆高性能電機，這就是寶馬第六代電機的誕生過程。在寶馬蘭茨胡特工廠和奧地利斯太爾工廠之間，精密的澆鑄與生產工藝，一同推動著寶馬電動化的革命。
自2017年發布第五代電驅技術以來，寶馬已經從不依賴稀土的高效電機，向解決新能源性能的第六代電驅系統進化。連續八年、投入超過10億歐元，寶馬只為解決電機的一個核心問題——永不失速。
好的技術需要通過精益求精的制造工藝不斷打磨，寶馬從始至終堅持自己的制造標準，電動已不再是單純的節能革命，而是驅動性能革命的起點，寶馬不會在駕馭樂趣上做任何的妥協。
性能、效率、穩定性、駕駛樂趣……從圓柱電池到勵磁電機，讓我們一起將視線從蘭茨胡特連線到奧地利的斯太爾，感知寶馬在第六代電機上的自我革命。
寶馬為什么選擇EESM+ASM
動力中斷、提速驟降、車輛震動……在中國，人們習慣了聽新能源車企宣傳加速度、大續航、快充電，唯獨在電機關鍵的高速性能連貫性上聽到的很少。一直以來，高頻次的急加速是所有電動汽車的魔咒，這個問題的核心技術，就是考驗車企電機在連續加速工況下的運轉能力。
在電動車尚未成氣候時，寶馬就敏銳地捕捉到電機失速這一潛在危機。2017年，寶馬發布第五代電驅技術，首次將不依賴稀土的高效電機帶入到人們的視野中。2020年，勵磁電機率先在寶馬iX3搭載使用，寶馬第六代電機就是在第五代電驅技術基礎上進化而來。
寶馬不僅要解決電機的性能問題，更要解決電機失速和稀土依賴的問題。勵磁電機（EESM）屬于同步電機的變種，相比傳統的永磁電機（PSM），勵磁電機的根本差異在于磁場的產生方式，這也是影響電機性能以及是否出現失磁失速的關鍵。
永磁電機顧名思義通過永磁體提供恒定的磁場，這使車輛在低負載和穩定工況下表現良好，但當負載增加或轉速變化突然變化時，永磁體的磁場強度無法調節，導致電機出現失速現象，無法保持穩定輸出。
第六代eDrive電機
所謂勵磁，就是給由絕緣導線繞制而成的勵磁繞組通電讓它產生磁場的過程。勵磁電機通過電勵磁控制轉子磁場，磁場強度可以根據負載變化進行調節，尤其是在負載變化較大時，可調節的磁場強度為電動機的效率和功率輸出提供了更高的靈活性和適應性。
根據負載和轉速實時調整磁場強度，勵磁電機能夠在各種工況下保持高效和穩定的動力，有效避免了失速的發生。尤其是在高轉速和大負載情況下，勵磁電機還展現出極高的功率密度和效率。由于不使用永磁體，勵磁電機最大程度消除了對稀土資源的依賴，徹底解決了環境污染和能源節制的問題。
和看得到的技術優勢相比，打造穩定高效的勵磁電機并非易事。一方面，寶馬需要解決如何精準控制轉子磁場的問題，確保在各種工況下保持高效和穩定的功率輸出。另一方面，隨著功率密度的增加，如何有效管理電動機在高功率輸出下的熱問題，避免因過熱導致效率損失或故障，也成為一個不容忽視的挑戰。寶馬通過高度集成的電驅動裝置，解決了電勵磁控制的精度問題，并引入創新的冷卻技術，確保電動機能夠在高負載和高溫環境下依然保持優異的性能。
寶馬集團董事會成員、采購和供應商網絡負責人 Dr.Joachim Post
為了進一步提升電動驅動系統的可靠性和適應性，寶馬還引入了ASM（異步電機）。與傳統永磁電機相比，基于感應電流工作的異步電機最大的優勢仍然在于它不依賴永磁體，因此也不需要稀土材料。同時，ASM（異步電機）擁有結構簡單，可靠性高的優點，保證電機能夠在各種惡劣環境下穩定運行。
盡管異步電機在功率密度上稍遜一籌，但超高的可靠性和穩定性，使其在長時間高負荷運行和極端駕駛條件下更具優勢。寶馬的第六代eDrive系統將勵磁電機與異步電機結合，使整套電驅系統能夠在性能和可靠性之間取得最佳平衡。
相比第五代電驅技術，寶馬第六代電驅的一個重要特點是擁有更加靈活的電機布局。值得一提的是，配備第六代電驅的新世代車型相比第五代車型在能量損失上減少了40%，成本降低了20%，重量減輕了10%。
根據不同車型和性能需求，寶馬未來電動產品上將搭載單電機、雙電機、三電機以及四電機等多種動力配置，能夠為不同消費者提供定制化的動力解決方案。無論是注重續航的日常通勤車型，還是追求極速性能的高端車型，第六代eDrive都能夠根據駕駛需求智能調整，滿足規模化市場以及高端化市場，甚至性能市場的各階段需求。
用兩座明星工廠“托舉”第六代電機的制造精度
無論是哪一類電機，如何在高功率密度和高轉速下確保優異的熱管理性能，都是一個關鍵的工程性技術難題。電動機在高速運行時，熱量積聚迅速，如何有效散熱以保障電機性能和壽命，成為電驅技術研發的核心難題。過去，大家嘗試通過扁線繞組、油冷、噴射等方式，來提高電機熱管理能力。寶馬通過第六代電驅給出一個全新的開發思路，用制造高性能發動機的標準來開發勵磁電機，這個故事要從兩家明星工廠講起，他們分別是蘭茨胡特工廠和斯太爾工廠。
提到蘭茨胡特工廠大家似乎會感到陌生，但了解性能車的人一定會知道搭載在BMW M3、M4等車型上的S58發動機。蘭茨胡特就是這款世界上最強大的直列六缸發動機缸體制造誕生地。
在S58發動機缸體的生產過程中，蘭茨胡特工廠引入了3D打印砂芯技術，開發了注射鑄造的工藝專利。與傳統重力壓鑄工藝相比，注射鑄造工藝通過噴射器，從內部填充模具，無需額外的澆口系統，凝固速度更快，鑄件的微觀結構更加精細，從而大幅提升了機械性能。
蘭茨胡特輕金屬工廠
這一工藝的應用，不僅提高了發動機的制造精度，也為第六代寶馬電驅動技術的生產提供了有力支持。第六代電機殼體的鑄造同樣采用了這一創新技術，確保每個電動驅動部件在面對高功率和高轉速的工作條件時，能夠發揮出色的熱管理性能。
經過蘭茨胡特工廠精密制造的電機殼體，會被運送至奧地利斯太爾工廠，進行后續的組裝和加工。斯太爾工廠自1979年投入使用以來，已經成為寶馬集團全球最重要的發動機生產基地之一，每年生產超過一百萬個發動機，幾乎每兩輛寶馬車中，就有一輛搭載著斯太爾工廠制造的發動機。
斯太爾工廠電機產線
隨著電動化進程的加快，斯太爾工廠開始逐步向電動驅動系統的生產轉型。自2022年啟動電動化項目以來，寶馬計劃在2030年之前，在斯太爾工廠投資超過10億歐元加速轉型，持續提升電驅系統生產能力。2024年9月，第六代電驅已經在斯太爾工廠進行預生產。
在奧地利斯太爾工廠，這條寶馬與中國均普智能共同研發并制造出的多合一電驅產線，每50秒便能生產出一臺完整的電驅動系統，同時支持四款不同的電驅產品。來自這一工廠的工作人員介紹，斯太爾工廠的電驅系統年產能規劃為60萬臺，預計到2030年，工廠內從事電動汽車相關生產的崗位將占據總員工的50%，這意味著隨著生產設施的不斷完善，斯太爾工廠將成為寶馬電動驅動技術的核心樞紐。
接下來，斯太爾工廠還將繼續擴展其電驅動系統的生產能力，包括轉子、定子、變速箱、逆變器和外殼等關鍵部件。其中，逆變器需要在高溫、高濕、高振動等苛刻環境中穩定工作，因此，在制作環節也對工廠環境、工藝提出了更高的要求。未來，逆變器將在無塵環境中生產，在斯太爾工廠完成從轉子、定子、變速箱到逆變器的完整生產流程。
從奧地利到沈陽，寶馬的電動化生產布局構建了一個高度集成、全球化的電驅鏈條。蘭茨胡特工廠的精密鑄造技術，斯太爾工廠的全鏈流程能力，直到沈陽基地的規模化生產，都充分體現了寶馬在電動化轉型過程中的制造工藝積累與技術創新。
寶馬通過自主研發電驅動系統，在電動化核心技術上完全掌控動力精髓，確保電動汽車的性能、效率以及成本適配駕馭樂趣的寶馬產品性格，不僅在設計和生產環節中更具靈活性，還能大幅降低對外部供應商的依賴，減少供應鏈風險。
寶馬讓電動從“節能革命”邁向“性能革命”
勵磁電機與蘭茨胡特、斯太爾兩個寶馬性能發動機工廠的結合，讓人們看到無論是何種驅動時代，汽車高性能的基礎沒有改變。
